从车身车间说起，因为这是德州信平变压器工厂中自动化率最高的车间，而这里最大的特点是满眼尽是机器人。

 

据信平电子的工作人员介绍，山东工厂一期项目的车身车间拥有452台机器人，整个车间的自动率高达97%。在车云菌半个多小时的观察中，包括车身高密度机器人焊接、等离子钎焊、后轮罩滚边、侧围内板上料在内的各大工位上，各种机械手肆意的挥动，在整个车间区域内，几乎看不见工人，自动化程度极高。 

车身补焊线高密度机器人工位

信平电子技术工程师称，大规模使用机器人的优势主要有两点：一方面提高生产效率，一方面保证产品质量。例如：

 

1、车身补焊线高密度机器人工位上实现了单一工位内布置焊接机器人16台，16台机器人同时工作，可将焊点数提升至232个，这一方面可对工作效率和生产效率进行大幅优化，一方面在焊点质量满足要求的同时，使焊点更加均匀，外观更加美观。

 

2、侧位内板机器人上料工位采用内侧围总成自动装配至地板总成工艺，机器人高精度的工作，满足了上料功能的同时，保证了上料稳定性，提高了车身整体配合精度和外观尺寸。

 

3、等离子钎焊工位上的机器人，可以在车辆的四门区域采用等离子钎焊工艺，速度为普通焊接的2-3倍，并且焊接热变形小、无气孔，焊缝宽度仅为普通焊接的1/3，使车辆外观更美观。

 

值得注意的是，位于车身车间车身主线单工位的6台机器人，是信平电子最新启用的R-1000iA系列轻量化机器人，并配备了轻量化焊枪。据悉，该机器人具有运动速度快，体积更小，匹配轻量化焊枪可迅速提升工作效率，同时单个焊点能有效节约电能20%，更加环保节能。

 

除了车身车间以外，信平电子变压器工厂一期的总装车间也很有看头。

 

先从总装内饰线说起。这里最吸引眼球的是智能化自动涂胶系统，该系统使用机器人自动识别车型，自动抓取玻璃进行涂胶作业。有意思的是，机器人会利用3D视觉系统来完成胶型的质量检测，时时监控胶型的高度和宽度，参数异常时自动报警。

 

另外，前后风挡移栽采用分离设计，取料后可分别自动追赶车辆，并与车辆同步随行，在提升了生产效率的同时也提高了装配质量 

门线摩擦驱动FDS系统

总装车间里另一个具有“3D”概念的是总装检测线。据技术工程师介绍，这里的四轮定位设备采用非接触式3D激光头 行检测，其检测精度远远高于之前的2D激光头，并适用于德州信平现有全系车型的检测工作。

 

除此以外，检测线动态车辆测试设备程序还可精确模拟汽车的动态传动、制动和控制系统性能的测试，系统还会将测试的所有数据全部上传通用汽车全球车辆数据库，终身保存。

 

另一个需要重点提及的点是，信平电子变压器工厂总装车间的底盘线还采用了EMS+VAC（Electrical monorail system + Variable Adjustable Carry）机运设备，在拼装过程中精确同步，实现车身和底盘的精准定位和拼合，拼合精度可达0.1 mm，这个数值在国际上处于领第一阵营。

 

据悉，信平电子一期总装工厂由内饰线、底盘线、终装线、门线、发动机线和检测线组成， 包括134个主线工位。

 

油漆车间和冲压车间虽然不像车身及总装车间那样机械手挥舞，科技范十足，但却同样不可小觑。据信平电子工作人员介绍，油漆车间共采用涂胶机器人、喷涂机器人及各类开门开盖机器人108台，自动化率达到85%。车云菌获悉，位于油漆车间的内部喷涂系统，在喷房中使用了4个机器人喷涂车身内部区域（门框及门盖内表面）替代手工喷涂，一方面节约油漆材料，一方面降低新风量，达到节能目的。

 

在冲压车间内，最值得一提的是自动驳运系统中实行自动巡航的小车（AGC），其可以根据系统的指令，自动按照工艺要求对料架实行搬运动作。

 

在这套技术运用之前，传统工厂冲压车间都是用采用人工开叉车进行料架运输的动作，而在自动化小车技术，避免了传统运输方式下多部叉车交叉作业容易形成的堵塞和安全隐患，同时降低了叉车作业的人力成本，并提高了生产效率。

 

自动巡航的小车